🌛 20 Contoh Penggunaan Plc Di Industri

Penelitianyang dilakukan ini menggunakan jenis PLC yaitu Omron Sysmac Cj1m yang memiliki 20 buah Input/Output (I/O). Berikut contoh nama-nama komponen dari PLC Cj1m (OMRON, 2009), di antaranya (1) Terminal L1 dan L2/N dihubungkan ke 220 Vac, (2) Terminal Com Input, (3) Terminal Input , (4) Terminal Output 10.01-10.07, (5)

Dalam era globalisasi saat ini efisiensi menjadi tuntutan disegala bidang usaha sebagai salah satu kunci sukses dalam persaingan industri. Programmable Logic Control PLC adalah suatu peralatan elektronik yang dioperasikan secara digital. Didalamnya terdapat memori untuk menyimpan instruksi–instruksi dan melaksanakan fungsi khusus seperti logika, sekuensial, timer, counter dan aritmatika untuk kontrol mesin dan proses. Programmable Logic Control PLC adalah tipe sistem kontrol yang memiliki input device yang disebut sensor, kontroller serta output device. Terdapat tiga bagian utama yang menyusun PLC, yaitu central processing unit CPU, input/output, dan programing device. Dalam artikel ini metode penulisan yang digunakan adalah studi literatur atau kajian pustaka. Berdasarkan hasil yang diperolah dari literatur, dapat disimpulkan bahwa ladder diagram dapat digunakan sebagai metode solusi permasalahan untuk meningkatkan efisiensi produksi dalam industri. Kata kunci PLC, Industri, Solusi Discover the world's research25+ million members160+ million publication billion citationsJoin for free KAJIAN PUSTAKA PEMANFAATAN PLC DALAM DUNIA INDUSTRI Disusun Oleh I GEDE SUPUTRA WIDHARMA I Komang Rudita Natih 035 I Gede Jaka Krisna Aditya 047 Ni Komang Adinda Swantari 083 I Gede Sindu Yoga Artawan 031 I Dewa Made Dwi Cahya Santika 019 Putu Bagus Galih Dharma Putra 123 POLITEKNIK NEGERI BALI 2021 BAB I PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER Pengertian Programmable Logic Controllers PLC adalah komputer elektronik yang mudah digunakan user friendly yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam . Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel 1982 adalah “sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O dijital maupun analog .” NEMA The National electrical Manufacturers Association mendefinisikan PLC sebagai piranti elektronika digital yang menggunakan memori yang bisa diprogram sebagai penyimpan internal dari sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan fungsi-fungsi tertentu, seperti logika, sekuensial, pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika, untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses melalui modul I/O digital dan atau analog. PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral. PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-sinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem. Dengan demikian besaran-besaran fisika dan kimia yang dikendalikan, sebelum diolah oleh PLC, akan diubah menjadi sinyal listrik baik analog maupun digital yang merupakan data dasarnya.. Karakter proses yang dikendalikan oleh PLC sendiri merupakan proses yang sifatnya bertahap, yakni proses itu berjalan urut untuk mencapai kondisi akhir yang diharapkan. Dengan kata lain proses itu terdiri beberapa subproses, dimana subproses tertentu berjalan sesudah subproses sebelumnya terjadi. Istilah umum yang digunakan untuk proses yang berwatak demikian ialah proses sekuensial sequential process. Sebagai perbandingan, sistem kontrol yang populer selain PLC, misalnya Distributed Control System DCS, mampu menangani proses-proses yang bersifat sekuensial dan juga kontinyu continuous process serta mencakup loop kendali yang relatif banyak. Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut 1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya. 2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic ALU, yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya. 3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan. PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan. Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak. Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum dan secara khusus. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut 1. Sekuensial Control PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan sekuensial, disini PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat. 2. Monitoring Plant PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol misalnya nilai sudah melebihi batas atau menampilkan pesan tersebut pada operator. Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC Computerized Numerical Control. Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya. Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya. Cikal Bakal PLC PLC diperkenalkan pertama kali oleh Madicon pada tahun 1969 sekarang sebagian dari gold electronics for general motors hydramatic division. Kemudian beberapa perusahaan seperti Allen Bradly, General electric, GEC, Siemens dan Westinghouse yang memproduksinya dengan harga standart dan dengan kemampuan tinggi. Pemasaran PLC dengan harga rendah didominasi oleh perusahaan – perusahaan dari Jepang seperti Mitsubishi, Omron, Toshiba. PLC mempunyai kelebihan diantaranya ♦ Mudah pemrograman atau program kendali dari waktu penghentian sistem dari operasi normal yang minimal ♦ Mudah perawatan misalnya bersifat modul atau pengecekan kerusakan sistem secara otomatis ♦ Hemat pemakaian energi listrik serta tempat atau ruang yang sedikit dibandingkan pengunaan relay – relay mekanik ♦ Mempunyai memori yang bisa diperbesar kapasitasnya Kriteria – kriteria tersebut menarik perhatian beberapa produsen peralatan kontrol sehingga melahirkan generasi pertama PLC. PLC pertama tersebut memenuhi pengurangan pemakaian ruang dan tenaga listrik serta mempunyai sistem pengecekan sendiri kalau terjadi kerusakan. BAB II PEMROGRAMAN PLC Dasar Pemrograman PLC Pemprograman dalam Programmable Logic Controllers PLC dapat kita lakukan secara offline maupun online sehingga kita dapat memasukkan program ke dalam Programmable Logic Controllers PLC tanpa mengganggu proses yang sedang berlangsung. Dalam teknik pemprograman ini terdapat beberapa cara untuk memasukkan program ke dalam Programmable Logic Controllers PLC yaitu Diagram diagram tangga. Pemrograman berbasis logika relai, cocok digunakan untuk persoalan-persoalan control diskrit yang kondisi input outputnya hanya memiliki dua kondisi ON dan OFF, seperti pada system control konveyor, lift, dan motor-motor industri. Block Diagram FBD Pemrograman berbasis aliran data secara grafis. Banyak digunakan untuk tujuan control proses yang melibatkan perhitungan-perhitungan kompleks dan akuisisi data analog. List Daftar instruksi Pemrograman dengan menggunakan instruksi-instruksi bahasa level rendah mnemonic code, statemen list/STL, seperti LD, AND, OR, NOT, STR, dan sebagainya. Function Chart SFC Pemrograman dengan metode diagram fungsi sejuensial, metode grafis untuk pemrograman terstruktur yang banyak melibatkan langkah-langkah rumit, seperti pada bidang robotika, perakitan kendaraan, batch control, dan sebagainya. Text Tek terstruktur Pemrograman ini menggunakan statemen-statemen yang umum dijumpai pada bahasa tingkat tinggi high level programming seperti If/Then, Do/while, Case, For/next, dan sebagainya. Dalam aplikasinya model ini cocok digunakan untuk perhitungan-perhitungan matematis yang kompleks, pemrosesan table, dan data, serta fungsi-fungsi control yang memerlukan algoritme khusus. Programmable Logic Controllers PLC merupakan perangkat elektronik yang berdasarkan rangkaian logika sehingga dalam pemprogramannya menggunakan dasar-dasar teknik digital, termasuk dalam penyederhanaan programnya. Kita dapat menggunakan metode aljabar, diagram dan tabelaris. Untuk memprogram sebuah Programmable Logic Controllers PLC terlebih dahulu kita harus mengenal atau mengetahui tentang organisasi dari memorinya. Ilustrasi dari organisasi memori adalah sebagai peta memori memori map, yang space–nya terdiri dari kategori User Program dan Data table. User Program adalah dimana program logic ladder dimasukkan dan disimpan yang berupa instruksi–instruksi dalam format logic ladder. Setiap instruksi memerlukan satu word di dalam memori. Data tabel dibagi menjadi dua kategori, yaitu Status data dan number atau codes. Status adalah informasi ON/OFF yang dipresentasikan sebagai “I” dan “O”, Sedangkan informasi number atau code dipresentasikan sebagai grup dari bit yang disimpan dalam byte atau word location. Data tabel dibagi menjadi tiga seksi. Ladder Diagram dan Mnemonic Code Untuk memudahkan dalam menulis dan memasukkan program pada Programmable Logic Controllers PLC maka di butuhkan beberapa tahap dasar. Ladder diagram dari suatu program dibuat terlebih dahulu untuk memudahkan dalam penyusunan mnemonic code. Program bentuk mnemonic code dapat langsung dimasukkan ke CPU melalui program console. Ladder diagram terdiri dari suatu garis memanjang ke bawah dari sisi kiri dengan cabang–cabangnya menuju ke arah kanan. Garis memanjang ke bawah di sisi kiri disebut dengan busbar. Sedangkan cabang–cabangnya disebut dengan garis instruksi. Sepanjang garis instruksi ditempatkan kondisi–kondisi yang memimpin instruksi lain pada sisi kanan berikutnya. Kombinasi logic dari kondisi–kondisi ini menentukan kapan dan bagaimana instruksi pada sisi kanan dijalankan. Aturan pemrograman dengan mempergunakan ladder logic diagram dapat dijelaskan sebagai berikut 1. Dua garis vertikal pada sheet = media untuk meletakkan komponen rangkaian melambangkan daya. Di antara kedua garis tersebut komponen-komponen rangkaian dihubungkan sesuai dengan rancangan. 2. Masing-masing baris ladder baca rung mendefinisikan suatu operasi dalam proses kendali. 3. Masing-masing baris ladder wajib untuk dimulai dengan menempatkan sebuah input atau sejumlah input dan harus diakhiri dengan menempatkan sebuah output. 4. Perancangan ladder dengan menyesuaikan pada keadaan normal default perangkat listrik. 5. Suatu perangkat tertentu dapat digambarkan dengan menggunakan lebih dari satu buah baris/ rung. 6. Komponen-komponen input maupun output didefinisikan dengan menggunakan pengalamatan. Alamat tersebut merupakan indikasi dari lokasi komponen input maupun output dalam memori Programmable Logic Controllers PLC. Notasi masing-masing produk PLC berbeda-beda bergantung pada vendor yang memproduksinya. 7. Suatu keadaan komponen output dapat dipanggil sebagai keadaan komponen input dengan memanggil alamat komponen output yang diinginkan pada komponen input. 8. Pembacaan diagram dimulai dari kiri ke kana dan dari atas ke bawah seperti ditunjukkan pada gambar berikut Gambar Arah baca ladder logic diagram PLC Normally Open NO dan Normally Close NC Masing–masing kondisi dalam ladder diagram adalah ON/OFF, bergantung pada operand bit yang telah ditentukan. Normally Open adalah kondisi dimana suatu operasi akan berjalan jika operand bit ON. Jika operand bit OFF maka operasi tersebut berhenti. Normally Close adalah kondisi dimana suatu operasi akan berjalan jika operasi bit OFF, jika operand bit ON maka akan berhenti. Gambar menunjukan instruksi 1 akan berjalan jika IR 00000 ON, dan instruksi 2 akan berjalan jika IR 00001 OFF. Gambar Kondisi NO dan NC Instruksi Umum Instruksi umum adalah instruksi dasar dan sering digunakan dalam mengontrol peralatan dengan Programmable Logic Controllers PLC. a. Load dan Load Not Kondisi awal dari suatu ladder diagram selalu berhubungan dengan instruksi LD dan LD NOT, ditunjukkan oleh gambar Gambar Ladder Diagram Instruksi LD dan LD Not Tabel merupakan mnemonic code dari ladder diagram pada gambar dimana pada instruksi LD, kondisi eksekusi ON jika IR 0000 ON. Pada instruksi LD Not Kondisi eksekusi ON jika IR 00001 OFF. Tabel Mnemonic Code Instruksi LD dan LD Not b. AND dan AND NOT Jika ada dua atau lebih kontak yang tersusun seri pada suatu garis instruksi, maka instruksi pada kontak pertama adalah LD atau LD NOT dan kontak berikutnya adalah AND atau AND NOT. Gambar Ladder Diagram Instruksi AND dan AND Not Table merupakan mnemonic code dari ladder diagram pada gambar Instruksi jika seluruh kontak berada pada kondisi ON, yaitu ketika IR 00000 ON, IR 00000 ON, IR 00001 OFF dan IR 00002 ON. Table Mnemonic Code Instruksi AND dan AND Not c. OR dan OR NOT Jika ada dua atau lebih kontak yang tersusun secara pararel pada suatu garis instruksi, maka instruksi pada kontak pertama adalah LD atau LD NOT dan pada kontak berikutnya adalah OR atau OR NOT. Gambar Ladder Diagram Instruksi OR dan OR Not Tabel adalah mnemonic code dari ladder diagram pada gambar instruksi akan ON jika salah satu dari ketiga operand dalam kondisi ON, yaitu ketika IR 00000 OFF atau IR00001 OFF atau IR 00002 ON. Table Mnemonic Code Instruksi OR dan OR NOT Pada tabel diatas instruksi ON akan terus jika kontak 00001 tetap dipertahankan dalam kondisi OFF dan instruksi akan biasa di-ON dan di-OFF kan dengan salah satu dari kedua operand 00000 dan 00001, dengan syarat kondisi dari kontak 00001 harus ON yaitu ketika IR 00000 atau IR 00002 bekerja. d. Kombinasi AND dan OR instruksi Ketika instruksi AND dan OR digunakan pada suatu ladder diagram yang lengkap seperti yang terlihat pada gambar maka Mnemonic code instruks-instruksi tersebut adalah seperti tabel dibawah ini. Gambar Ladder Diagram Instruksi Kombinasi AND dan OR Table Mnemonic Code Instruksi Kombinasi AND dan OR e. OUT dan OUT Not Hasil output dapat dikombinasi sacara langsung dengan kondisi yang dieksekusi sebelumnya dengan instruksi OUT dan OUT NOT. Dengan OUT instruksi, operand bit akan ON selama kondisi eksekusi ON dan OFF selama kondisi eksekusi OFF. Pada OUT NOT instruksi, operand bit akan ON selama kondisi eksekusi OFF dan OFF selama kondisi eksekusi ON. Gambar Ladder Diagram Instruksi OUT dan OUT Not Tabel menunjukkan mnemonic code dari ladder diagram pada gambar . IR 10000 akan ON selama IR 00000 ON dan IR 00001 ON. Output IR 10001 akan ON selama kondisi dari IR 00002 OFF, dan sebaliknya akan OFF jika IR 00002 ON. Tabel Mnemonic Code Instruksi OUT dan OUT Not f. Instruksi END Instruksi terakhir yang dibutuhkan untuk menyempurnakan suatu program adalah instruksi END. Ketika CPU melakukan proses scan suatu program, CPU menjalankan seluruh program hingga instruksi END pertama sebelum kembali ke awal program untuk memulai eksekusi lagi. Instruksi END dapat ditempatkan pada beberapa point di dalam program Instruksi yang menunjukan instruksi END dalam Mnemonic code yang fungsi code 01 yang ditunjukan oleh table instruksi END tidak membutuhkan operand maupun kondisi yang ditempatkan pada garis instruksi seperti terlihat pada gambar dibawah ini. Gambar Ladder Diagram Instruksi END Tabel Mnemonic Code Instruksi END AND LOAD dan OR LOAD Jika ada dua atau lebih logic blok yang terhubung seri atau pararel maka blok logika tersebut dapat dihubungkan dengan AND LOAD untuk hubungan seri dan OR LOAD untuk hubungan pararel. Blok logika adalah suatu group instruksi yang mempunyai hubungan secara logika dalam suatu ladder diagram dan membutuhkan blok logika instruksi berhubungan dengan instruksi atau blok logika yang lain. 00000 instruksi000010000200003blok logika a blok logika bGambar Ladder Diagram Instruksi AND LOAD Table menunjukan mnemonic code dari ladder diagram, gambar dimana logic bloc a dan blok b dihubungkan dengan instruksi AND LOAD. Tabel Mnemonic Code AND LOAD 00000 instruksi000010000200003blok logika ablok logika bGambar Ladder Diagram Instruksi OR LOAD Table menunjukan mnemonic code dari ladder diagram, gambar dimana logic bloc a dan blok b dihubungkan dengan instruksi OR LOAD. Tabel Mnemonic Code AND LOAD Organisasi Program Jika ditemukan sebuah rangkaian yang terdiri dari beberapa buah rangkaian seri dan beberapa buah rangkaian paralel untuk mengeluarkan sebuah output, maka agar program dapat berjalan sebagaimana mestinya, harus dilakukan pengorganisasian program dalam penulisan Kode Mnemonicnya. Sebagai contoh perhatikan Ladder Diagram di bawah ini. 00000 00001 00002 00003 00004 00005002000000601000 0100100200Gambar Ladder Diagram kombinasi Untuk rangkaian di atas, dalam menuliskan kode mnemonicnya, rangkaian di organisasikan sebagai berikut 1. Membagi rangkaian ke dalam blok-blok kecil a sampai f. 00000 00001 00002 00003 00004 00005002000000601000 0100100200abcdefGambar Ladder Diagram kombinasi dibagi kedalam blok-blok 2. Selesaikan program setiap blok mulai dari atas ke bawah, lalu dari kiri ke kanan. 01000 01001b00200c00002 00003d00004 00005e00006f00000 00001aOR LDAND LD00200123 45Gambar Penyelesaian dilakukan per blok 3. Menulis kode Mnemonic Proses Scanning Program pada PLC Sebuah Programmable Logic Controller PLC, berjalan secara kontinu berdasarkan pada program yang didownload dimasukkan ke dalam unit prosesnya. Terdapat beberapa tahap yang harus dilalui terlebih dahulu hingga akhirnya program menyampaikan perintah yang harus dilaksanakan. Entah gerbang menjadi aktif maupun non aktif, sesuai dengan logika permrograman yang diberikan pengguna. Proses scanning program pada Programmable Logic Controller PLC memiliki beberapa tahap tergantung dari program yang diberikan dan masing-masing vendor. Namun, hanya 3 tiga tahap yang utama, yaitu dapat dijelaskan sebagai berikut Gambar Proses scanning peyapuan program pada PLC 1. Baca Status Input/ Masukan READ Sebagai tahap pertama, PLC akan memeriksa status masing-masing keluaran. Bagaimana kondisi yang sedang terjadi pada saat itu ON atau OFF. Pemeriksaan dilakukan secara menyeluruh dan detail pada masing-masing masukan sebagai langkah identifikasi terhadap keadaan sebelum proses selanjutnya dilaksanakan. Hasil yang telah diperoleh selanjutnya disimpan ke dalam suatu memori yang bersangkutan. Adapun data-data tersebut akan dipergunakan pada tahap selanjutnya. 2. Jalankan Program EXCECUTE Sebagai tindakan berikutnya, PLC akan melakukan eksekusi terhadap program yang telah dimasukkan oleh pengguna, instruksi demi instruksi dijalankan secara runtut dan teliti. Perintah-perintah awal pada program yang dimasukkan akan sangat mempengaruhi terhadap keadaan yang ada. Jika program diawali dengan memberikan logika 1 ON pada masukan pertama, keluaran pertama akan bernilai 1 ON pula. Hal tersebut dapat terjadi karena PLC sudah memperoleh data masukan yang mana saja yang ON dan OFF. Dari tahap pertama dapat ditentukan bagaimana kondisi keluaran pertama, harus di-ON-kan atau tidak berdasarkan status masukan pertama. Tahap ini diakhiri dengan menyimpan hasil eksekusi untuk digunakan kemudian. 3. Perbaharui Status Output/write Sebagai tahap utama yang terakhir, tindakan yang akan dilakukan PLC yaitu memperbaharui atau mengupdate status keluaran. Pembaharuan status keluaran ini dipengaruhi oleh masukan yang aktif ON selama tahap 1 dan hasil dari eksekusi program di tahap 2. Jika masukan pertama statusnya ON, dari langkah 2, program akan menghasilkan keluaran pertama ON, sehingga pada tahap 3 ini keluaran pertama akan diperbaharui menjadi ON. Setelah tahap 3 selesai, PLC akan kembali lagi melaksanakan proses scanning program dari tahap 1, demikian seterusnya. Waktu scan didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan untuk melaksanakan 3 tahap utama tersebut. Pada setiap tahapnya, bisa memiliki waktu tanggap yang berbeda-beda. Waktu tanggap total total response time adalah jumlah semua waktu tanggap masing-masing langkah. Sehingga dapat dikatakan bahwa waktu tanggap total merupakan jumlah masukan ditambah waktu eksekusi program ditambah waktu tanggap keluaran akan sama dengan waktu tanggap total. Logikanya, semakin banyak variabel input maupun output yang ada dan banyaknya tingkat ekseskusi program mempengaruhi sekali terhadap waktu scan dan waktu tanggap yang semakin besar. Timer Instruksi TIM timer dapat digunakan sebagai pewaktu delay ON juga sebagai rangkaian relay. Pada gambar diberikan contoh dalam penggunaan timer untuk delay ON. Sebenarnya instruksi TIM adalah instruksi pengurangan dari pewaktu yang membutuhkan nomor dari timer mulai nol hingga nomor terakhir ditentukan sesuai dengan tipe PLC dan nilai set SV yang berkisar dari 0000 sampai 9999 atau jika dikonversikan ke dalam detik dibagi 10 sehingga dapat membentuk timer 0 sampai dengan 999,9 detik. Di bawah ini gambar yang menunjukan pengesetan timer. Gambar Simbol Timer N nomor timer 000 hingga 127 SV Set Value word atau BCD 0 s/d 9999 IR, SR, AR, DM, HR, LR, SV dapat diletakkan di IR Internal Relay, SR Spesial Relay, AR Auxilary Relay, DM data memory, HR holding relay, LR 1 relay, data BCD. Gambar Ladder Diagram Timer Dari gambar diatas, apabila input 0000 ditekan maka relay akan mulai mengurangi dari SV yang diberikan dalam hal ini 0100 artinya 10 detik. Setelah 10 detik output dari timer akan ON sampai penekanan tombol input 00000 dilepas atau input 00001 ditekan input 00001 adalah Normally Close sehingga saat ditekan hubungan ke timer OFF yang berakibat output timer OFF. Kode mnemonik dan timing diagram ditunjukkan pada tabel dan gambar Tabel Mnemonic Code Pemakaian Timer Gambar Timing Diagram Rangkaian Timer Counter Simbol dari counter adalah pada gambar dibawah ini. Gambar Simbol Counter N nomor counter 0 – 127 SV Set Value word BCD IR, SR, AR, DM, HR, LR, . CNT Counter adalah sebuah penurunan yang diset awal. Penurunan satu hitungan setiap kali saat sebuah sinyal input berubah dari OFF ke ON. Counter harus diprogram dengan input hitung CP. Input reset R, angka counter N, dan nilai set SV. Nilai set ini dapat berkisar dari 0000 sampai 9999. yang perlu jadi perhatian adalah untuk angka counter tidak boleh sama dengan angka timer karena keduanya terbagi dalam memory PLC. Gambar contoh dari rangkaian counter dan tabel merupakan mnemonic dari ladder gambar Gambar Ladder Diagram Rangkaian Counter Tabel Mnemonic Code Rangkaian Counter BAB III PEMANFAATAN PLC DALAM DUNIA INDUSTRI Perkembangan industri dewasa ini, khususnya dunia industri di negara kita, berjalan amat pesat seiring dengan meluasnya jenis produk-produk industri, mulai dari apa yang digolongkan sebagai industri hulu sampai dengan industri hilir. Kompleksitas pengolahan bahan mentah menjadi bahan baku, yang berproses baik secara fisika maupun secara kimia, telah memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk kerja sistem yang mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah satu yang menjadi perhatian utama dalam hal ini ialah penggunaan sistem pengendalian proses industri sistem kontrol industri. Dalam era industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan manusia masih amat dominan misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang relevan telah banyak digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller PLC. Penerapannya meliputi berbagai jenis industri mulai dari industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya pada pengendalian turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. Kemudahan transisi dari sistem kontrol sebelumnya misalnya dari sistem kontrol berbasis relay mekanis dan kemudahan trouble-shooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang mendorong populernya PLC ini. Piranti Penyusun PLC PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari segi aplikasi perangkat tambahan maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian pada umumnya setiap PLC sebagaimana komputer pribadi yang cenderung mengalami standarisasi dan kompatibel satu sama lain mengandung empat bagian piranti berikut ini 1. Modul Catu Daya Power Supply PS PS memberikan tegangan DC ke berbagai modul PLC lainnya selain modul tambahan dengan kemampuan arus total sekitar 20A sampai 50A, yang sama dengan battery lithium integral yang digunakan sebagai memory backup. Seandainya PS ini gagal atau tegangan bolak balik masukannya turun dari nilai spesifiknya, isi memori tetap terjaga. PLC buatan Triconex, USA, yakni Trisen TS3000 bahkan mempunyai double power supply yang berarti apabila satu PS-nya gagal, PS kedua otomatis mengambil alih fungsi catu daya sistem. 2. Modul CPU Modul CPU yang disebut juga modul kontroler atau prosesor terdiri dari dua bagian 1. Prosesor berfungsi  Mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-bus serial atau paralel yang ada.  Mengeksekusi program kontrol. 2. Memori, yang berfungsi  Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data, register citra, atau RLL Relay Ladder Logic, yang merupakan program pengendali proses. 3. Modul Program Perangkat Lunak PLC mengenal berbagai macam perangkat lunak, termasuk State Language, SFC, dan bahkan C. Yang paling populer digunakan ialah RLL Relay Ladder Logic. Semua bahasa pemrograman tersebut dibuat berdasarkan proses sekuensial yang terjadi dalam plant sistem yang dikendalikan. Semua instruksi dalam program dieksekusi oleh modul CPU, dan penulisan program itu bisa dilakukan pada keadan on line maupun off line. Jadi PLC dapat bisa ditulisi program kontrol pada saat ia mengendalikan proses tanpa mengganggu pengendalian yang sedang dilakukan. Eksekusi perangkat lunak tidak mempengaruhi operasi I/O yang tengah berlangsung. 4. Modul I/O Modul I/O merupakan modul masukan dan modul keluaran yang bertugas mengatur hubungan PLC dengan piranti eksternal atau periferal yang bisa berupa suatu komputer host, saklar-saklar, unit penggerak motor, dan berbagai macam sumber sinyal yang terdapat dalam plant. Modul masukan berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera periferal, dan memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator keadaan sinyal masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal di-scan dan keadaannya dikomunikasikan melalui modul antarmuka dalam PLC. Beberapa jenis modul masukan di antaranya  Tegangan masukan DC 110, 220, 14, 24, 48, 15-30V atau arus C 4-20mA.  Tegangan AC 110, 240, 24, 48V atau arus AC 4-20mA.  Masukan TTL 3-15V.  Masukan analog 12 bit.  Masukan word 16-bit/paralel.  Masukan termokopel.  Detektor suhu resistansi RTD.  Relay arus tinggi.  Relay arus rendah.  Masukan latching 24VDC/110VAC.  Masukan terisolasi 24VDC/85-132VAC.  Masukan cerdas mengandung mikroprosesor.  Masukan pemosisian positioning.  Masukan PID proporsional, turunan, dan integral.  Pulsa kecepatan tinggi.  Dll. Modul keluaran mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator hidrolik, pneumatik, solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal yang terhubung dalam sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning, terminasi dan juga pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja dilakukan dengan pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan, berdasarkan watak PLC sendiri yang merupakan piranti digital. Beberapa modul keluaran yang lazim saat ini di antaranya  Tegangan DC 24, 48, 110V atau arus DC 4-20mA  Tegangan AC 110, 240V atau arus AC 4-20mA.  Keluaran analog 12-bit.  Keluaran word 16-bit/paralel  Keluaran cerdas.  Keluaran ASCII.  Port komunikasi ganda. Bagian – Bagian PLC Pada dasarnya PLC terdiri dari tiga bagian utama yaitu bagian input/output, bagian prosesor dan perangkat pemrograman programing device. Gambar Blok Diagram Programable Controller Unit input/output merupakan perantara antara mikroelektrik PLC dengan dunia luar. Oleh karena itu diperlukan suatu rangkaian pengkondisian sinyal dan isolasi. Hal ini memungkinkan PLC untuk dihubungkan langsung pada actuator proses dan tranduser tanpa memerlukan circuit perantara. Untuk membuat pengkonversian sinyal dari PLC tersedia pilihan input/output unit untuk berbagai keperluan. Ini merupakan bentuk standar dari berbagai saluran I/O yang diisolasi secara elektris dari proses kontrol menggunakan opto isolator I/O modul. Pada semua PLC yang I/O poinnya diletakkan pada suatu tempat, semua input dari suatu type dan uotputnya sama. Ini karena supply dari pembuatannya adalah untuk fungsi standar dengan tujuan yang lebih ekonomis. Dalam banyak kasus, unit I/O ini didesain dengan tujuan untuk memudahkan hubungan proses antara tranduser dengan actuator ke PLC. Untuk tujuan ini semua PLC dibuat dengan terminal standar atau soket pada tiap – tiap I/O poin, memudahkan dan menyederhanakan palepasan serta penggantian I/O card yang error. Masing – masing I/O poin mempunyai addres tersendiri atau nomor saluran yang digunakan selama pengembangan program untuk menentukan pengawasan input atau output dalam program. Indikasi kondisi dari saluran I/O dilakukan dengan LED dalam PLC. Dengan adanya led dalam I/O unit ini membuatnya mudah dalam pegawasan I/O PLC. CPU mengendalikan dan mengawasi operasi dalam PLC. Melakukan intruksi yang sudah terprogram dalam memori. Jalur komunikasi internal atau bus sistem membawa informasi dari dan ke CPU, memory dan I/O unit dibawah kontrol CPU. CPU diatur oleh frekwensi clock dari kristal waktu eksternal atau isolator RC, biasanya antara 1 – 8 MHz tergatung dari mikroprosesor yang digunakan dan arena penggunaannya. Clokc menggambarkan kecepatan operasi PLC dan menyediakan pewaktu atau sinkronisasi untuk berbagai elemen sistem. Pada dasarnya semua PLC saat ini menggunakan mikro sebagai sistem CPU. Dalam beberapa PLC tipe besar menggunakan mikroprosesor tambahan untuk mengontrol penggunaan waktu yang kompleks. Prosesor dari PLC menyimpan dan menjalankan program untuk menjalankan prosesor harus menyimpan kondisi I/O yang terbaru. Kondisi input disimpan dalam input tabel yang merupakan bagian dari memori prosesor. Setiap satu modul input dibagian I/O telah ditentukan satu lokasi tersendiri dalam input image tabel untuk mencatat kondisi akhir output. Kondisi output tentunya berbeda dari keadaan input dengan memperhatikan arah aliran informasi. Lebih jelasnya arah aliran informasi dalam CPU mengambil instruksi dari memori user program ke dalam CPU adalah sebagai berikut ♦ Mengambil informasi I/O dari image dan data numerik dari variabel data memori ♦ Menjalankan instruksi ♦ Pembuatan keputusan logic mengenai keadaan yang sebenarnya dari output dan muncul dalam output image tabel Lokasi dalam I/O dari image modul dikenali dengan alamat. Masing– masing lokasi memiliki alamat sendiri. Semua PC memiliki metode tersendiri dalam menentukan alamat – alamat. Bagian memori prosesor khusus digunakan untuk menyimpan intruksi – intruksi user program. Sebelum PC mulai mengendalikan sistem industri, user harus memasukkan kode intruksi yang merupakan user program, cara ini disebut programing. Gambar Blok Diagram Prosesor Timer Pewaktu CPU dibangun dari clock osilator yang mengontrol kecepatan operasi dan menggunakan sinyal clock untuk menghasilkan delay time yang pewaktunya diatur oleh timer. Delay time ini digunakan misalnya untuk menjaga output relay agar periodenya tetap. Biner Counter Fungsi biner counter untuk menambah ditambah satu dan dikurangi dikurangi satu data biner yang disimpan di register dan membandingkannya dengan dua register yang berbeda. Counter digunakan untuk mencacah, misalnya untuk menghasilkan pulsa digital dari peralatan switching yang dihubungkan ke input port. Memori Memori merupakan elemen yang terdapat pada CPU yang berupa IC Integrated Circuit. Karakter memori ini mudah dihapus dengan mematikan catu daya. Beberapa tipe daripada semikonduktor memori seperti ♦ RAM Random Acces Memory Merupakan tipe memori yang fleksibel dalam membaca atau menulis data yang digunakan untuk menyimpan ladder program ♦ ROM Read Only Memory Dapat dibaca datanya tetapi tidak dapat ditulisi karena termasuk data non volatile yang tersedia secara permanen ♦ EPROM Erasable Programable Only Memory Dapat diprogram secara elektis dan dihapus dengan menggunakan sinar ultraviolet. Merupakan media penyimpan yang permanen untuk ladder program. BAB IV SIMPULAN Dari keseluruhan isi materi artikel di atas dapat kita tarik kesimpulan bahwa Programmable Logic Controllers PLC yang merupakan sebuah sistem elektronik yang beroperasi secara digital didesain untuk pemakaian di lingkungan industry, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat deprogram untuk penyimpanan secara internal dengan instruksi yang mengimplementasikan fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan, dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog. Dasar pemrograman PLC juga dapat dilakukan secara offline dan online sehingga kita dapat memasukkan program ke dalam PLC tanpa mengganggu proses yang sedang berlangsung. DAFTAR PUSTAKA Anang Yulianto,ST. 2006. Panduan Praktis Belajar PLC Programmable Logic Controllers. Elex Media Komputindo. Jakarta. Factory Automatic Omron. 1997. Pengenalan Programmable Logic Controller Sysmac C-series. Semarang PT. Mandala Adhiperkasa Sejati. K. Clements, W. Jeffcoat, 1996. The PLC Workbook, Programmable Logic Controllers made easy. Prentice Hall. London. A Beginner’s Guide to PLC, Smart Factory, OMRON. 1997 Anang Yulianto,ST. 2006. Panduan Praktis Belajar PLC Programmable Logic Controllers. Elex Media Komputindo. Jakarta Factory Automatic Omron. 1997. Pengenalan Programmable Logic Controller Sysmac C-series. Semarang PT. Mandala Adhiperkasa Sejati. K. Clements, W. Jeffcoat, 1996. The PLC Workbook, Programmable Logic Controllers made easy. Prentice Hall. London. Suputra Widharma, IG., IN Sunaya. 2017. Aplikasi Sistem Akuisisi Data Pada Sistem Fire Alarm Berbasis Sistem Mikrokontroller. Logic 14 2 126-131 Sysmac programmable controllers C200H Operation Manual, OMRON. 1988. Suputra Widharma, IG., IN Sunaya. 2017. Simulasi Converter Daya Frekuensi Tinggi dengan Teknologi PLD Berbasis Sistem Mikrokontroller. Logic 16 1 40-45 Sysmac programmable controllers C200H Operation Manual, OMRON. 1991. ResearchGate has not been able to resolve any citations for this Programmable Logic Controller Sysmac CseriesFactory Automatic OmronFactory Automatic Omron. 1997. Pengenalan Programmable Logic Controller Sysmac Cseries. Semarang PT. Mandala Adhiperkasa Programmable Logic Controller Sysmac CseriesKomputindo Elex MediaElex Media Komputindo. Jakarta Factory Automatic Omron. 1997. Pengenalan Programmable Logic Controller Sysmac Cseries. Semarang PT. Mandala Adhiperkasa Sistem Akuisisi Data Pada Sistem Fire Alarm Berbasis Sistem MikrokontrollerI G Suputra WidharmaSunayaSuputra Widharma, IG., IN Sunaya. 2017. Aplikasi Sistem Akuisisi Data Pada Sistem Fire Alarm Berbasis Sistem Mikrokontroller. Logic 14 2 126-131Simulasi Converter Daya Frekuensi Tinggi dengan Teknologi PLD Berbasis Sistem MikrokontrollerI G Suputra WidharmaSunayaSuputra Widharma, IG., IN Sunaya. 2017. Simulasi Converter Daya Frekuensi Tinggi dengan Teknologi PLD Berbasis Sistem Mikrokontroller. Logic 16 1 40-45

industridan sebagainya. Eksistensi penggunaan bahasa Indonesia sudah terlihat sejak zaman penduduan Jepang, seperti yang dijelaskan ST. Alisjahbana dalam PELLBA 5 (1992:7) bahwa pada tahun 1942 Prosiding Seminar Nasional Bulan Bahasa UNIB 2015 penggunaan bahasa Indonesia di era Bahasa., .

Dalam pekerjaan industri, sistem otomasi jadi kebutuhan perusahaan untuk memproduksi barang. Sistem otomasi mampu mempercepat dan memperbanyak jumlah produksi. Untuk itu, perusahaan ini butuh insinyur yang ngerti sistem kendali dan otomasi. Bicara soal sistem kendali, orang teknik merujuk ke tiga hal yaitu PLC, DCS, dan SCADA. Namun, kali ini akan membahas tentang perbedaan PLC dan SCADA. Sebab, kedua skill ini sangat dibutuhkan di industri otomasi. Apakah ada perbedaan PLC dan SCADA? Atau justru keduanya sama saja, gak ada perbedaannya? Hubungan antara PLC dan SCADA Jika memakai analog komputer, PLC adalah CPU dan SCADA monitor. Sebagai contoh, perusahaan membuat sistem konveyor untuk kardus makanan. Dalam sistem ini, PLC bertugas membuat logika program konveyor kardus makanan . Lalu, SCADA menampilkan desain sistem konveyor. Dengan kata lain, PLC digunakan untuk membuat program kendali dan SCADA membuat tampilan visual untuk membantu operator mengoperasikan sistem otomasi di industri. Apa itu PLC PLC singkatan dari Programmable Logic Controller. Lalu, PLC merupakan penggabungan unit dan pemodelan teoritis untuk mengendalikan input dan output. Oleh karena itu, PLC menjalankan sistem kendali berdasarkan data dari modul input/output. Komponen penting dalam PLC Sistem PLC dikatakan lengkap apabila mencakup empat komponen. Sistem tersebut adalah 1. Modul CPU Modul CPU merupakan prosesor untuk menyimpan informasi dan menjalankan tugas. Semua pemrosesan data dilakukan di CPU, mulai dari menerima input sampai menghasilkan output. 2. Catu daya power supply Sistem PLC butuh catu daya untuk mengoperasikan sistem otomasi. Namun, PLC dirancang untuk menerima daya AC lalu diubah jadi DC. 3. Programming device Adanya perangkat membuat PLC memanggil software yang memiliki sistem kendali ke sistem. Hal ini dilakukan supaya operator bisa mengirim perintah yang sudah dibuat di software PLC. 4. Modul Input/Output Modul input/output berfungsi untuk mengumpulkan data dari sensor dan actuator. Setelah mengumpulkan data, berikutnya data dimasukan ke sistem PLC. Lalu, menghasilkan informasi dari data yang dikumpulkan. Modul input/output dapat berbentuk digital maupun analog, tergantung sistem yang digunakan. PLC sangat menguntungkan perusahaan karena tidak perlu hand wiring ketika ganti pekerjaan. Teknisi tinggal mengganti program untuk pekerjaan selanjutnya. Fungsi PLC di industri Sebenarnya, Penggunaan PLC sesuai dengan tujuan pemakaian. Sebab tiap perusahaan memiliki kebutuhan yang berbeda-beda. Berikut ini merupakan fungsi PLC di industri secara umum. Sekuensial control PLC memproses input dan mengubah menjadi output untuk keperluan pemrosesan secara berurutan. Disini, fungsi plc menjaga setiap langkah sesuai dengan urutan Monitoring plant Secara berkala, PLC memonitor sistem dan mengambil tindakan yang berkaitan dengan proses tersebut. Misal, air dalam wadah telah batas penyimpanan yang ditentukan. Ketika sudah melebihi kapasitas, sistem akan mengirim sinyal ke operator untuk ditindaklanjuti. Apa itu SCADA Kepanjangan SCADA adalah Supervisory Control and Data Acquisition. Sistem ini banyak digunakan di berbagai industri. Kehadiran SCADA dapat membantu mengakses data dan mengatur peralatan yang ada secara visual. Penggunaan SCADA dalam industri Sebagian besar industri menggunakan scada untuk pekerjaan bersifat otomasi. Perusahaan utilitas juga memakai SCADA untuk menciptakan infrastruktur yang aman bagi penggunanya. Sistem SCADA mampu menjaga efisiensi, memproses data untuk membuat keputusan untuk mengurangi downtime. Secara umum, ada tiga industri yang menggunakan SCADA yaitu pengolahan air, manufaktur, dan migas. Industri pengolahan air Perusahaan pengolahan air memakai SCADA modern untuk memantau pompa, motor, tangki, dan peralatan lain dari jarak jauh. Dengan demikian, SCADA dapat memastikan pengolahan air berjalan dengan lancar. Industri migas Produksi migas yang jauh dari kota membuat SCADA jadi pilihan petroleum engineer. Dari jauh, operator mampu memantau tekanan dan getaran tangki pada saluran pipa. Pemantauan data secara real-time membuat operator dapat mengantisipasi kejadian yang tidak diinginkan. Salah satunya adalah kebocoran gas. Industri manufaktur Secara historis, industri manufaktur memicu lahirnya SCADA. Semua berawal dari pengadopsian pengawasan sistem kendali dan akuisisi data pada pertengahan abad ke-20. Sampai saat ini, perusahaan manufaktur memakai SCADA untuk mengurangi downtime. Selain itu, juga untuk identifikasi masalah pada mesin untuk pencegahan. Diagram SCADA Sistem SCADA memiliki alur diagram untuk memudahkan mempelajari cara kerja SCADA. Berikut ini merupakan jalur sistem SCADA dapat beroperasi. Sistem kerja scada mulai dari PLC atau RTU. Baik PLC maupun RTU merupakan mikrokontroler yang berkomunikasi dengan berbagai komponen. Setelah itu, hasil informasi yang ditangkap dikirimkan lewat software SCADA. Software SCADA dapat memproses, mendistribusi, menampilkan dan menganalisis data. Namun yang terpenting adalah dapat membantu operator membuat laporan kepada supervisor. Dengan demikian, permasalah di industri jauh lebih cepat diselesaikan. Kesimpulan perbedaan PLC dan SCADA Dapat dikatakan, perbedaan PLC dengan SCADA terletak pada penggunaannya. Sistem PLC dengan kendali start and stop dapat beroperasi tanpa tampilan grafis. Maka, sistem ini tidak perlu memakai SCADA. Bagaimana dengan SCADA? Scada tidak beroperasi tanpa PLC. Sebab, tampilan grafis gak jadi apa-apa tanpa ada sistem kendali. Sesuai dengan analogi komputer, PLC merupakan CPU dan SCADA adalah monitor. Karena semuanya kembali kepada tujuan penggunaannya.

industrihilir kelapa sawit di bandingkan Indonesia. Ketiga, dalam kegiatan industri kedua negara menggunakan proses transisi seperti yang di rekomendasikan oleh teori siklus hidup produk (PLC). Hal ini terjadi terutama dalam kegiatan industri

PLC adalah sebuah komputer tanpa monitor, keyboard dan mouse. Dengan kesederhanaannya, PLC sangat berjasa dalam perkembangan dunia industri. PLC punya banyak fungsi dalam sistem kendali industri yang didominasi sensor dan aktuator. Pengertian PLC PLC merupakan sistem elektronika digital yang terdiri dari gerbang-gerbang logika yang dirancang untuk mengendalikan mesin dengan mengimplementasikan fungsi nalar kendali sekuensial, operasi pewaktuan timing, pencacahan counting, dan aritmatika. Cara kerja PLC Lalu bagaimanakah cara kerja PLC? PLC akan menerima sinyal input yang dikendalikan. Lalu menjalankan rangkaian instruksi logika terhadap sinyal input berdasarkan program yang tersimpan dalam memori. Setelah menjalankan instruksi akan menghasilkan sinyal output untuk mengendalikan aktuator. Selanjutnya bagaimana pengaplikasian PLC? Aplikasi PLC di dunia industri Industri Dalam otomasi industri, PLC melakukan berbagai macam produksi manufaktur, memantau peralatan mesin, membangun sistem, dan fungsi kontrol proses. Contohnya sistem transportasi seperti eskalator dan lift, sistem pengepakan dan pelabelan makanan & minuman serta industri kertas untuk produksi buku, koran, dll. Pembangkit Listrik Untuk analisis sistem tenaga listrik, PLC memainkan operasi untuk pemeliharaan dan peran utama lainnya di pembangkit listrik dan sistem smart grid. Pada pembangkit listrik otomasi minyak dan gas, PLC dibutuhkan pada valve switching untuk pergantian bahan bakar, lampu pilot ON atau OFF, pemeriksaan keamanan api, prosedur penyaringan oli, dan banyak lagi. Selain itu, beberapa peralatan listrik dapat dioperasikan secara otomatis dengan PLC. Komersial Kamu bisa melihat perkembangan PLC dalam aplikasi kontrol komersial. Dengan penggunaan PLC, aplikasi dapat dengan mudah beroperasi tanpa atau dengan tenaga kerja yang sangat minim. Penggunaan PLC dalam komersialisasi adalah sistem kontrol cerdas lalu lintas, deteksi kebakaran dan sistem alarm serta sistem pencuci kendaraan otomatis. Domestik Guna keperluan domestik, PLC berperan sebagai perangkat operasi jarak jauh atau perangkat penginderaan otomatis. Kita dapat mengotomatisasi beberapa aktivitas sehari-hari dengan PLC. Salah satu contohnya sistem kontrol lampu kedip dan sistem pembuka atau penutup pintu otomatis. Pendidikan Dunia pendidikan pastinya sudah tidak asing dengan PLC. Salah satu mata kuliah teknik elektro adalah mempelajari tentang PLC. Sehingga banyak mahasiswa teknik elektro memilih sistem otomatisasi untuk melakukan proyek akademik atau penelitian mereka. Jadi tidak heran jikalau perkembangan sistem otomatisasi banyak menggunakan PLC. PLC menggunakan sistem yang mudah dan sederhana tetapi manfaatnya begitu besar. Hal ini karena tujuan dari PLC untuk meringkas teknologi yang dibutuhkan dengan fungsi luar biasa. Semoga artikel kali ini menambah pengetahuan sobat teknik ya ..

Didalam teori ekonomi, ada dua macam pola strategi yang dapat digunakan dalam melaksanakan suatu proses industrialisasi, yaitu strategi Substitusi Impor/Import Subtitution (SI) yang sering disebut dengan istilah inward-looking strategy atau ”orientasi ke dalam” dan strategi Promosi Ekspor/export promotion (PE) yang sering disebut dengan istilah outwardlooking

Implementasi Programmable Logic Controller PLC dalam sistem otomasi industri merupakan salah satu solusi yang efektif dalam meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya operasional. PLC adalah sistem kontrol yang dapat diprogram untuk menjalankan tugas-tugas otomatis dalam industri, seperti pengendalian proses produksi, pengukuran, dan monitoring. Artikel ini akan menjelaskan mengenai bagaimana PLC dapat digunakan untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya operasional dalam sistem otomasi industri, serta memberikan contoh aplikasi PLC dalam berbagai itu PLC?Programmable Logic Controller PLC adalah sebuah kontroler logika terprogram yang memungkinkan proses kontrol pada sistem otomatis industri. PLC digunakan untuk mengontrol dan memonitor sistem otomatis yang memiliki banyak input dan output.\Keuntungan PLC dalam Otomasi IndustriAda beberapa keuntungan menggunakan PLC dalam sistem otomasi industri, di antaranyaKemampuan untuk mengontrol banyak input dan outputMudah diinstall dan dioperasikanFleksibilitas dalam program dan pemrogramanKemampuan untuk melakukan diagnosa dan memperbaiki masalah secara cepat dan efisienKemampuan untuk melakukan integrasi dengan sistem lainImplementasi PLC dalam Sistem Otomasi IndustriPLC sangat berguna dalam sistem otomasi industri karena memiliki kemampuan untuk mengontrol banyak input dan output secara efisien. Dalam sistem otomasi industri, PLC digunakan untuk mengontrol dan memonitor peralatan seperti mesin, conveyor, dan proses Kebutuhan PLC dalam Sistem Otomasi IndustriUntuk menentukan kebutuhan PLC dalam sistem otomasi industri, pertama-tama harus dilihat jumlah input dan output yang dibutuhkan. Jika sistem membutuhkan banyak input dan output, maka PLC yang memiliki kapasitas input dan output yang besar akan itu, perlu diperhatikan juga tipe peralatan yang akan dikontrol dan dipantau. Beberapa peralatan memerlukan PLC dengan spesifikasi tertentu, seperti kemampuan untuk melakukan integrasi dengan sistem lain atau memiliki fitur dan Pemrograman PLCSetelah menentukan kebutuhan PLC, langkah selanjutnya adalah melakukan instalasi dan pemrograman PLC. Proses instalasi meliputi penempatan PLC pada lokasi yang sesuai dan melakukan koneksi dengan peralatan yang akan dikontrol dan pemrograman meliputi pembuatan program untuk PLC yang akan mengontrol dan memonitor peralatan. Program dapat dibuat dengan menggunakan software khusus yang disediakan oleh produsen Logic Controller PLC adalah sistem komputer yang didesain khusus untuk mengatur aktivitas produksi, packaging, atau lainnya dalam industri. Singkatan dari Programmable Logic Controller, PLC dapat diprogram sesuai kebutuhan proses industri spesifik yang diinginkan berdasarkan logic perhitungan aritmatik dalam suatu perintah, yang bertujuan untuk mengontrol dan mengatur proses yang diinginkan sehingga menghasilkan output yang PLC di IndustriPengimplementasian PLC dalam industri sangat banyak, salah satunya adalah dalam industri otomotif. Saat ini, pabrik mobil atau motor tidak lagi memakai tangan manusia dalam mengerjakan sebuah proyek mobil, melainkan dengan PLC. Dengan memprogram PLC sesuai kebutuhan, sistem yang dimasukkan akan terprogram dan komponen-komponen serta mesin akan bekerja secara otomatis dengan presisi dan itu, PLC juga banyak digunakan dalam industri karet. Penggunaan PLC dalam sistem otomasi industri karet bermanfaat untuk mengontrol dan memantau berbagai kegiatan produksi ban, mulai dari cetak pola tapak, pembentukan ukuran, pengetesan durabilitas, penulisan timbul, dan lainnya. Setiap proses membutuhkan jenis sensor yang sesuai kebutuhan agar hasilnya juga sesuai adalah sistem kontrol komputer industri digital yang diprogram untuk menjalankan operasi otomatis dalam proses industri. PLC terus memantau dan menerima informasi dari perangkat input atau sensor, memproses informasi, dan memicu perangkat output yang terhubung, untuk menyelesaikan tugas dalam proses industri atau artikel ini juga kelasteknisi bahas beberapa contoh aplikasi PLC di Industri untuk mendukung sistem otomasi, berikut beberapa proses produksinyaIndustri OtomotifPemantauan mesin produksiSistem memantau setiap lokasi suku cadang/komponen, mendeteksi suku cadang yang rusak, pergerakan suku cadang untuk produksi, menghitung waktu siklus peralatan, dan mengontrol akurasi. Data statistik tersedia bagi operator untuk memudahkan analisis, serta untuk mengontrol proses produksi komponenPLC memfasilitasi analisis di lini produksi. Sistem ini secara signifikan mengurangi risiko kesalahan manusia dengan memberikan hasil yang lebih akurat dan pengukuran yang presisi. Misalnya pada saat pengujian komponen Turbo pada mesin kendaraan modern, variabel yang terukur pada sistem meliputi besaran tekanan dalam psi/bar, kapasitas aliran, RPM, serta aliran bahan bakar, material dan volume udara dingin. Pemeriksaan kualitasSistem PLC mengontrol dan memastikan bahwa suku cadang diproduksi sesuai spesifikasi dengan pengukuran detail yang tepat. Mulai dari inspeksi dimensi, inspeksi material, inspeksi bentuk, pengujian kompatibilitas dan kebutuhan lainnya dengan menggunakan berbagai jenis sensor sesuai dengan kebutuhan mesin pembakaran internalPLC memperoleh data yang direkam dari sensor yang terletak di mesin pembakaran internal. Pengukuran yang dilakukan meliputi temperatur air, temperatur oli, putaran mesin, torsi, temperatur gas buang, tekanan oli, tekanan manifold dan waktu. Hal ini penting bagi pelaku industri untuk menentukan analisis terkait efisiensi bahan bakar, tenaga kuda, dan metrik lainnya selama produksi kendaraan. Industri KaretPLC digunakan dalam sistem pembuatan ban karet, mengontrol urutan proses dari karet mentah hingga ban jadi. Sistem yang dapat dikontrol dan dipantau ini melibatkan pencetakan pola tapak, membuat profil ukuran ban, mengembos permukaan ban, dan menguji daya tahan dengan camcorder dan pengukur tekanan. Tentunya semua metode tersebut menggunakan jenis sensor tergantung kebutuhan, misalnya dalam hal pengujian keawetan ban, sensor tekanan digunakan pada mesin hidrolik tekanan tinggi ini. Aplikasi PLC ini sangat mengurangi upaya yang diperlukan untuk membuat produk, serta risiko kesalahan yang terjadi selama proses Pulp & PaperPulp batch blendingPLC mengontrol operasi pencampuran bahan pembuatan kertas secara berurutan, dimulai dengan proses pengukuran bahan, menjalankan metode pencampuran melalui program yang telah ditetapkan, dan menyetel produk jadi pada suhu tertentu untuk pengeringan. Sistem ini memungkinkan operator untuk mengontrol setiap proses dan material yang digunakan, serta memudahkan perhitungan material dan kuantitas batch untuk pemrosesan kertasPenggunaan PLC di sini meliputi pengendalian sistem penyiapan bahan untuk produksi kertas. Resep untuk setiap tangki batch dipilih dan disesuaikan melalui input operator. PLC dapat mengontrol logika untuk menambahkan bahan kimia berdasarkan pengukuran level tangki. Selain itu, PLC juga dapat memberikan laporan penggunaan dan seluruh proses produksi untuk dianalisis lebih lanjut oleh operator dan manajer. Paper Mill DigesterPLC mengontrol proses pengadukan. Sistem menghitung dan mengontrol jumlah chip berdasarkan kepadatan dan volume digester. Metode yang dibutuhkan kemudian dihitung dengan ketersediaan bahan kemudian ditambahkan urutannya. PLC menurunkan atau mempertahankan suhu pencampuran hingga proses selesai. Suhu merupakan faktor penting dalam hal ini, dimana peran sensor suhu berkaitan dengan sistem komputer PLC yang keseluruhan, implementasi PLC dalam sistem otomasi industri dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya operasional dengan cara yang efektif. PLC dapat digunakan untuk menjalankan tugas-tugas otomatis dalam industri seperti pengendalian proses produksi, pengukuran, dan monitoring. Namun, penting untuk diingat bahwa PLC hanyalah alat yang digunakan dalam sistem otomasi, dan dibutuhkan perencanaan yang matang dan pemeliharaan yang rutin untuk menjamin kinerja yang optimal dari sistem otomasi tersebut. Dengan demikian, implementasi PLC dalam sistem otomasi industri harus dilakukan dengan cara yang tepat dan dikelola dengan baik agar dapat memberikan hasil yang maksimal.

CPM120CDR-A adalah 20 pin, 12 pin input dan 8 pin output. Range tegangan operasional OMRON CPM1-20CDR-A adalah 85 – 264V untuk tegangan AC dan 20.4 – 26.4V untuk tegangan DC. [2] • MODICON TSX Micro 3721 V.2.0 PLC tersebut memiliki 10 rak yang bisa digunakan untuk input/output module. Dari 10 rak tersebut 6 diantaranya sebagai built-in slot, Fungsi PLC dalam Sistem Otomasi Industri Konstruksi. PLC merupakan sistem komputer khusus yang didesain untuk mengatur berbagai aktivitas produksi, packaging, ataupun lainnya dalam merupakan singkatan dari Programmable Logic Controller, dimana perangkat komputer ini dapat diprogram sesuai kebutuhan proses industri spesifik yang diinginkan berdasarkan logic perhitungan aritmatik dalam suatu perintah, yang bertujuan untuk mengontrol dan mengatur proses yang diinginkan sehingga menghasilkan output yang diinginkan bekerja dengan cara menerima dan meproses informasi dari sensor yang terhubung atau perangkat input. Dengan memproses data yang terkumpul, PLC selanjutnya menghasilkan output berdasarkan parameter yang diprogram sebelumnya. Bergantung pada input dan output, sebuah PLC dapat memonitor dan merekam data run-time seperti produktivitas mesin atau suhu itu, perangkat PLC dapat mengontrol aktivitas industri secara otomatis, seperti mengaktifkan alarm jika mesin mengalami kendala produksi, hingga pemberhentian otomatis alur produksi apabila kuota produksi sudah terpenuhi berdasarkan program yang PLC sendiri dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequential dalam suatu sistem kontrol. Alat ini dapat dioperasikan, dikendalikan ,dan dimonitoring menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang Fungsi PLC dan Revolusi Industri PintarRevolusi Industri tahap empat menuntut penggunaan teknologi pintar, komputer, dan AIArtificial Inteligent untuk melakukan proses produksi secara lebih efisien. Sistem PLC dirancang untuk meningkatkan produktivitas sekaligus menurunkan risiko kesalahan dalam pembuatan PLC diaplikasikan dalam berbagai bidang, sistem ini sering dikaitkan dengan dunia industri karena beberapa karakteristik, yaituKinerja sempurna untuk tugas spesifikSistem PLC dirancang untuk tugas-tugas spesifik yang dilakukan secara berurutan, misalnya dalam proses perakitan dan pengepakan otomatis. Karena spesifik, setiap aspek dalam sistem ini cenderung memiliki kinerja lebih baik. Kemungkinan error juga cenderung lebih kecil karena adanya pemusatan pada satu dari elemen ekstremAplikasi sistem PLC memiliki perlindungan dari elemen ekstrem yang mungkin ditemukan di tempat kerja atau pabrik, seperti panas, debu, udara dingin, dan getaran. Penerapannya dapat disesuaikan dengan kondisi spesifik di dalam bangunan atau lokasi industri terpusat dalam kegiatan industriPLC memungkinkan industri untuk menciptakan sistem terpusat yang menjadi sumber semua kegiatan. Sistem terpusat terintegrasi memudahkan proses produksi, pengelolaan pekerjaan, pencarian data, serta audit. Sistem terpusat juga memudahkan dalam proses perbaikan jika terjadi kendali berbasis PLC juga menawarkan pembiayaan yang relatif rendah dibandingkan sistem individual untuk setiap komponen industri. Ketika terjadi masalah atau kerusakan, Anda cukup memperbaiki atau mengganti komponen peranti lunak pada sistem Sistem PLC dan PemanfaatannyaSistem PLC secara garis besar terdiri dari tiga elemen, yaituModul CPUModul CPU adalah pusat pengolahan semua jenis data terkait mekanisme industri yang diatur sistem PLC. Modul ini bekerja dengan cara menyimpan, mengolah, dan mengelola semua data terkait mekanisme peralatan seperti sistem konveyor, robot, Andon, dan elektrik/sumber dayaPanel elektrik mengatur keluar-masuk daya yang dibutuhkan untuk menjalankan seluruh sistem. Panel ini tersambung dengan panel-panel serupa lain yang mengatur aliran daya, termasuk menyambungkannya dengan generator jika aliran listrik PLN I/OModul I/O input/output menyambungkan sistem PLC dengan berbagai sensor. Sambungan ini bermanfaat untuk membaca kondisi sistem seperti temperatur, suhu, aliran daya, dan sistem PLC dapat terlihat dalam berbagai pabrik atau industri yang menggunakan proses automasi, misalnya di pabrik otomotif atau produksi barang konsumsi yang menggunakan Fungsi PLC pada Industri KonstruksiAplikasi sistem PLC adalah keharusan bagi setiap perusahaan industri yang ingin menghadapi persaingan. Revolusi Industri saat ini menunjukkan tren adopsi sistem pintar dengan komputer, AI, dan robot untuk meningkatkan produksi. PLC juga membantu menurunkan tingkat kesalahan serta kecacatan Konstruksi dalam negeri maupun dunia lain, disinyalir paling lambat mengadopsi sistem otomasi. Terutama pada sektor building. Namun pada beberapa produksi raw material sudah banyak Industri yang menggunakan PLC diantaranya adalah industri Coating, Logam, Semen, dan bahan konstruksi Kuncifungsi analog di industri Builder ID, Platform Online terdepan tentang teknologi konstruksi. Teknik perkayuan, teknik bangunan, Teknik pengelasan, Teknik Kelistrikan, teknik konstruksi, teknik finishing dan produk bangunan, review Alat pertukangan, informasi teknologi bahan bangunan, inovasi teknologi konstruksiRead Next2 weeks agoArduino Uno R4 Baru Akan Menjadi Game-Changer untuk KreatorMarch 10, 2023Graphene Proses Pembuatan Graphene, Keunggulan, dan kelemahannyaMarch 6, 2023Perbedaan Superkomputer dan Komputer KuantumMarch 6, 2023Superkomputer, Komponen Utama dan Aplikasi SuperkomputerDecember 17, 2022Matinya Drone Elang HitamNovember 8, 2022Bayraktar TB3 SIHA Akan Ditenagai Mesin Turbo-diesel TEI PD170September 29, 2022Teknologi Tank Rusia T-90M, Tank Tercanggih & Terkuat Didunia yang Ditangkap UkrainaSeptember 18, 2022Berbagai Tipe dan Jenis Drone Tempur Iran, Terbanyak di DuniaAugust 21, 2022China Ciptakan Magnet 1 Juta Kali Lebih Kuat dari Magnet BumiAugust 18, 2022Listrik dari Layang-layang, Start Up Kitekraft Berusaha Mewujudkannya . 469 52 111 266 374 6 257 415

20 contoh penggunaan plc di industri